Napełnianie transformatorów olejem:
Ecol na Baltic Power

Wysokość turbin przekroczy 200 metrów, a powierzchnia pracy wirnika każdej z nich to około 43 tysiące m².

Budowa farmy rozpoczęła się w 2024 roku, a jej oddanie do użytku planowane jest na 2026 rok. Baltic Power ma szansę odegrać kluczową rolę w transformacji energetycznej Polski, przyczyniając się do zwiększenia bezpieczeństwa energetycznego kraju oraz pomocy w walce z zanieczyszczeniami powietrza. ​

po co na Baltic Power transformatory?

Transformatory umożliwiają przesył wyprodukowanej przez turbiny wiatrowe energii elektrycznej do lądowej sieci energetycznej. Turbiny generują prąd o napięciu niższym niż to, które jest wymagane do efektywnego przesyłu na duże odległości.

Dlatego energia ta trafia najpierw do morskiej stacji elektroenergetycznej, gdzie transformatory podnoszą napięcie (zwykle do poziomu 220–275 kV), aby zminimalizować straty przesyłu. Następnie prąd przesyłany jest kablami podmorskimi do lądowej stacji elektroenergetycznej, gdzie transformatory ponownie dostosowują napięcie – tym razem do poziomu odpowiedniego dla krajowej sieci przesyłowej.

jak transformatory umożliwiają przesył energii z morza do lądu:

rola oleju transformatorowego

Olej transformatorowy pełni kluczową funkcję w prawidłowym działaniu transformatora. Zapewnia on nie tylko skuteczną izolację elektryczną uzwojeń, ale również odprowadza ciepło powstające podczas pracy urządzenia.

Dzięki swoim właściwościom penetruje wszystkie przestrzenie wewnętrzne transformatora, chroniąc go przed wpływem czynników zewnętrznych oraz zapobiegając powstawaniu wyładowań niezupełnych. Z tego względu regularna kontrola stanu i jakości oleju transformatorowego ma fundamentalne znaczenie dla niezawodności transformatora, jego efektywności oraz przedłużenia okresu eksploatacji.
 

jak wygląda procedura napełniania transformatora olejem?

Proces napełniania transformatora olejem elektroizolacyjnym zależy od wielu czynników – w szczególności od rodzaju urządzenia, jego mocy oraz zastosowania. Parametry takie jak jakość oleju, poziom podciśnienia, temperatura oleju, tempo napełniania czy warunki otoczenia muszą być dostosowane do wytycznych producenta i aktualnych norm technicznych. Z tego względu każda operacja napełniania wymaga ścisłego przestrzegania procedur oraz użycia odpowiedniego sprzętu.

najważniejsze etapy procesu napełniania transformatora olejem obejmują:

• 1. Ocena stanu technicznego urządzenia – przed rozpoczęciem napełniania przeprowadza się dokładną kontrolę transformatora, by wykluczyć uszkodzenia lub nieszczelności.
• 2. Przygotowanie układu próżniowego – ustawienie zaworów, podłączenie armatury do wytwarzania próżni oraz urządzeń kontrolno-pomiarowych.
• 3. Wytworzenie podciśnienia – zgodnie z wymaganiami technicznymi transformatora, wytwarza się i utrzymuje odpowiedni poziom próżni. Ma to na celu doprowadzenie wody ze stanu ciekłego do gazowego i jej odessanie z transformatora.
• 4. Przygotowanie oleju – przed napełnieniem olej poddaje się oczyszczaniu i odwodnieniu (np. metodą termoaktywną lub próżniową) oraz kontroluje jego kluczowe parametry (takie jak napięcie przebicia, zawartość wody i liczba kwasowa).
• 5. Montaż armatury – przygotowanie transformatora do napełniania, montaż odpowiednich przyłączy i zabezpieczeń. Po zakończeniu montażu przeprowadzana jest próba ciśnieniowa na odizolowanym transformatorze, która pozwala sprawdzić szczelność wszystkich połączeń przed rozpoczęciem dalszych etapów pracy.
• 6. Zabezpieczenie suchym powietrzem – po zakończeniu montażu i pozytywnej próbie ciśnieniowej, wnętrze transformatora zabezpiecza się suchym powietrzem (lub azotem). Zapobiega to kondensacji wilgoci i chroni materiały izolacyjne przed jej wchłanianiem. System osuszania powietrza stanowi integralną część wyposażenia kontenera serwisowego, w którym znajduje się również olej elektroizolacyjny.
• 7. Napełnianie olejem pod próżnią – proces odbywa się przy zachowaniu ustalonego podciśnienia, co zapewnia całkowite usunięcie gazów z wnętrza transformatora i minimalizuje ryzyko powstania wyładowań niezupełnych. Kluczowym czynnikiem wpływającym na dokładne wypełnienie transformatora olejem jest odpowiednia prędkość napełniania, która pozwala materiałom wewnętrznym (np. papierowi izolacyjnemu) na równomierne i pełne wchłonięcie oleju.
• 8. Wyrównanie ciśnienia przy pomocy suchego powietrza lub azotu i obróbka oleju – po napełnieniu następuje stabilizacja układu oraz dodatkowa filtracja oleju w kadzi w celu usunięcia resztkowych gazów i zanieczyszczeń.
• 9. Pobór próbek i kontrola jakości – analiza parametrów oleju po zakończeniu procesu pozwala potwierdzić jego zgodność z wymaganiami technicznymi.
• 10. Odpowietrzenie układu – ostatni etap to całkowite odpowietrzenie transformatora oraz pobranie próbek końcowych do badań kontrolnych

Ecol na Baltic Power

nasze zadanie – napełnienie transformatorów olejem

Nasza firma odegrała istotną rolę w realizacji projektu Baltic Power, wspierając budowę lądowej stacji elektroenergetycznej. W ramach inwestycji odpowiadaliśmy za dostarczenie i zalanie cieczą elektroizolacyjną ośmiu transformatorów wielkiej mocy, zlokalizowanych na terenie stacji. Każdy z nich został wypełniony starannie przygotowanym olejem, który dostarczono w cysternach i poddano obróbce przed oraz w trakcie napełniania. Łącznie przetworzyliśmy ponad 766 000 litrów oleju, zachowując pełną kontrolę nad jakością każdej partii, co było kluczowe dla późniejszego bezpiecznego uruchomienia urządzeń.

W procesie tym wykorzystywany jest agregat do uzdatniania oleju transformatorowego, którego zadaniem jest usuwanie wody, gazów i cząstek stałych z mineralnych olejów transformatorowych oraz estrów naturalnych i syntetycznych.

Proces ten jest niezbędny do zapewnienia bezpiecznej i efektywnej pracy urządzeń przesyłowych. Rozpuszczone w oleju woda i gazy mogą w znacznym stopniu wpłynąć na pogorszenie jego właściwości i w efekcie doprowadzić do obniżenia bezpieczeństwa eksploatacyjnego transformatora.

Proces napełniania obejmował: odbiór oleju z cystern, jego wstępne badania laboratoryjne, dehydratację i odgazowanie, a następnie pompowanie do kadzi transformatorów w warunkach próżniowych.

Na każdym etapie prowadziliśmy szczegółowe badania jakości oleju – od momentu przyjęcia aż po końcową analizę fizykochemiczną i gazową (DGA).

użyty sprzęt

Do realizacji zadania wykorzystaliśmy wysokowydajne urządzenie do uzdatniania oleju transformatorowego Ekofluid FILOIL 12000, przystosowane do obsługi dużych transformatorów energetycznych. FILOIL 12000 usuwa z oleju wodę, gazy oraz cząstki stałe, poprawiając jego właściwości dielektryczne i chłodzące. Urządzenie może pracować zarówno na transformatorach włączonych, jak i wyłączonych z eksploatacji, a jego działanie jest w pełni zautomatyzowane dzięki sterownikowi PLC i integracji z systemem SCADA.

Proces uzdatniania obejmuje podgrzewanie oleju w sposób pośredni, co eliminuje ryzyko lokalnych przegrzań, następnie jego filtrację z dokładnością do 0,5 mikrometra oraz odgazowanie i odwodnienie w komorze próżniowej. Układ wykorzystuje pompy łopatkowe i Rootsa, a także filtry koalescencyjne, zapewniające wysoką skuteczność odseparowywania wody i gazów rozpuszczonych.

Dodatkowe zawory próżniowe i zabezpieczenia termiczne chronią urządzenie i personel, a automatyczna regulacja przepływu oleju pozwala precyzyjnie dopasować parametry pracy do warunków operacyjnych. Tak zaawansowana technologia gwarantuje skuteczne i bezpieczne przygotowanie oleju przed jego wprowadzeniem do transformatorów.

diagnostyka oleju transformatorowego

Integralnym elementem całego procesu była rozszerzona diagnostyka oleju transformatorowego, prowadzona na każdym etapie realizacji. Wykonywaliśmy badania wstępne po dostawie oleju, analizy w trakcie jego obróbki, a także końcowe testy po napełnieniu transformatorów.

Kluczowe znaczenie miały oznaczenia zawartości wody, napięcia przebicia oraz analiza chromatograficzna gazów rozpuszczonych (DGA), która pozwala ocenić stan techniczny transformatora jeszcze przed jego uruchomieniem.

Dzięki kompleksowemu podejściu do diagnostyki mieliśmy pewność, że olej spełnia najwyższe standardy jakości, a jednostki są przygotowane do dalszej eksploatacji w sposób bezpieczny i bezawaryjny.

rezultat

Pomimo licznych wyzwań technicznych, realizacja zadania zakończyła się pełnym sukcesem. Dzięki zastosowaniu specjalistycznego sprzętu, rygorystycznej kontroli jakości oraz doświadczeniu naszego zespołu udało się skutecznie napełnić osiem transformatorów blokowych wysokiej mocy olejem elektroizolacyjnym, spełniającym wszystkie wymagania norm i zaleceń producenta.

W trakcie projektu wykonano kilkadziesiąt analiz laboratoryjnych, które potwierdziły odpowiednie parametry fizykochemiczne oleju, w tym jego czystość, napięcie przebicia, zawartość wody oraz poziom gazów rozpuszczonych (DGA).

Dzięki starannej organizacji i zastosowaniu nowoczesnych metod obróbki oleju, napełnione układy zostały przygotowane do bezpiecznego podania napięcia, co stanowiło kluczowy krok w przygotowaniu infrastruktury dla jednej z największych inwestycji energetycznych ostatnich lat.

ciekawostki techniczne

→ prawidłowe zabezpieczenie środowiska i strefy pracy – zastosowanie wanien wychwytowych

W ramach realizacji prac na terenie inwestycji Baltic Power nasza firma zastosowała specjalistyczne wanny wychwytowe, które pełnią kluczową rolę w zabezpieczeniu strefy pracy przy zbiornikach zawierających olej transformatorowy. Wanny wychwytowe minimalizują ryzyko rozlania oleju i umożliwiają natychmiastową reakcję w przypadku wycieku.

Rozwiązanie to zostało wdrożone z najwyższą dbałością o bezpieczeństwo pracowników oraz ochronę środowiska, zgodnie z obowiązującymi przepisami BHP i wewnętrznymi standardami projektowymi. To praktyczne i skuteczne zabezpieczenie zostało wyróżnione jako przykład dobrej praktyki w comiesięcznym biuletynie BHP Baltic Power.

→ przykładowy raport laboratoryjny

Poniżej prezentujemy przykładowy raport z analizy oleju elektroizolacyjnego, sporządzony przez laboratorium Ecol. Zawiera on kluczowe parametry fizykochemiczne oraz diagnostyczne, które pozwalają ocenić stan techniczny oleju i urządzenia, w którym pracuje.

Raport tego typu stanowi istotne narzędzie wspierające procesy decyzyjne w zakresie utrzymania ruchu, planowania serwisów oraz zapobiegania awariom.

Kliknij grafikę, aby zobaczyć szczegóły w pełnej rozdzielczości:

co dalej z Baltic Power?

Projekt Baltic Power, realizowany wspólnie przez ORLEN i Northland Power, dynamicznie wkracza w kolejne etapy budowy. W maju 2025 roku oficjalnie otwarto w Łebie pierwszą w Polsce bazę operacyjno-serwisową dla morskich farm wiatrowych. Obiekt ten, wyposażony w nabrzeże z dźwigami, magazyn wysokiego składowania oraz zaplecze techniczne, będzie wspierać eksploatację farmy przez około 30 lat

Na morzu trwają prace instalacyjne, w tym montaż elementów przejściowych łączących fundamenty z turbinami wiatrowymi. W lipcu przeprowadzono pierwszą udaną instalację morskiej turbiny wiatrowej o mocy 15 MW (łącznie zostanie zainstalowanych 76 takich turbin).

Równolegle, na lądzie w gminie Choczewo, kontynuowane jest wyposażanie stacji elektroenergetycznej w kluczowe komponenty, takie jak transformatory o mocy 300 MVA. Planowane zakończenie budowy farmy przypada na 2026 rok, po czym rozpocznie się jej eksploatacja, dostarczając czystą energię do ponad 1,5 miliona gospodarstw domowych.

Aktualne informacje o postępach prac dostępne są na stronie: https://balticpower.pl/#aktualnosci

podsumowanie

Baltic Power będzie jedną z pierwszych na świecie farm wiatrowych wykorzystujących turbiny o mocy 15 MW, co pozwoli na roczną produkcję około 4 000 GWh energii elektrycznej i redukcję emisji CO₂ o około 2,8 miliona ton. Projekt ten stanowi istotny krok w kierunku transformacji energetycznej Polski i umacnia pozycję kraju w sektorze odnawialnych źródeł energii.

Jesteśmy dumni, że możemy być częścią tego przełomowego projektu i wspierać transformację energetyczną Polski. Udział w budowie jednej z pierwszych morskich farm wiatrowych w kraju to dla nas nie tylko wyzwanie technologiczne, ale i ogromna satysfakcja z realnego wkładu w rozwój odnawialnych źródeł energii.