Usunięcie osadów z części przepływowej WP turbiny 18K370 w Elektrowni Bełchatów

1. wprowadzenie

Elektrownia Bełchatów należąca do Polskiej Grupy Energetycznej jest największym w Polsce wytwórcą energii elektrycznej. Jest elektrownią blokową opartą na węglu brunatnym z zainstalowanymi 12 blokami o mocy nominalnej 370 – 390 MW i jednym blokiem na parametry nadkrytyczne o mocy 858 MW.

Bloki 1-12 oddane do eksploatacji w latach 1982-1988 wykorzystują do generacji energii elektrycznej wytwarzanej przez generatory synchroniczne GTHW 360 MW produkcji Dolmel Wrocław (na licencji BBC) napędzane przez turbiny parowe typu 18K360 produkcji Zamech Elbląg (na licencji BBC).

Po przeprowadzonych modernizacjach części NP (retrofitach) na 12-tu turbinach w latach 1997 ÷ 2004), w wyniku których uzyskano m.in. wzrost mocy o 10÷12MW, symbol turbiny 18K360 został zmieniony na 18K370.

Turbina główna zainstalowana na bloku 10 to turbina kondensacyjna, reakcyjna, jednowałowa, trójkadłubowa, z nieregulowanymi upustami pary i międzystopniowym przegrzewem pary. Regulacja zasilania turbiny parą: ilościowo – jakościowa realizowana przy pomocy czterech zaworów regulacyjnych. Turbina składa się z trzech części: wysokoprężnej WP, dwuwylotowej części średnioprężnej SP oraz dwuwylotowej części niskoprężnej NP.

W eksploatacji turbin w Elektrowni Bełchatów zauważalne jest systematyczne zanieczyszczanie się układów przepływowych części wysokoprężnej turbin charakteryzujące się wysoką wartością ciśnienia w komorze koła regulacyjnego. Podwyższona wartość ciśnienia w komorze koła regulacyjnego świadczy o obserwowanych na wypukłych częściach profili łopatkowych „wkładów WP” grubej warstwy naniesionego osadu korozyjnego i eksploatacyjnego.

W związku z tym, że nagromadzenie osadów prowadzi do zauważalnego pogorszenia charakterystyki pracy turbin, służby inżynieryjne elektrowni podjęły wysiłek w celu znalezienia i zastosowania metody pozwalającej na szybkie i skuteczne usunięcie osadów z turbiny. Cele, jakie postawiono przed poszukiwanym rozwiązaniem obejmowały dobór metody pozwalającej w sposób bezpieczny na usunięcie osadów składających się w większości z tlenków Cu i Fe podczas krótkich postojów, bez wyjmowania wirnika z korpusu WP i z jak najmniejszym zakresem prac demontażowych. Wybrano rozwiązanie zaproponowane przez Ecol Sp. z o.o. z Rybnika polegające na wykonaniu chemicznego czyszczenia wnętrza części WP turbiny za pomocą piany chemicznej

We wrześniu 2012r. odbyła się pilotażowa realizacja prac czyszczenia chemicznego pianą części WP turbiny 18K370 na bloku nr 10 w PGE Górnictwo i Energetyka Konwencjonalna S.A. Oddział Elektrownia Bełchatów. W referacie przedstawiono doświadczenia z przeprowadzonych prac oraz otrzymane rezultaty.

2. zagadnienie występowania osadów w turbinach

W przypadku turbin parowych część zanieczyszczeń, które przejdą przez kocioł wraz z parą, osadza się na elementach układu przepływowego turbiny parowej. Łopatki wirnika i łopatki kierownicze posiadają odpowiednio zaprojektowany kształt zapewniający najbardziej sprawną konwersję energii pary na energię mechaniczną. Wraz z przyrastaniem osadów we wnętrzu układu przepływowego, jego charakterystyka aerodynamiczna ulega pogorszeniu. Prowadzi to do zmniejszenia sprawności oraz w przypadku mocnego zatykania kanałów, ogranicza przepływ pary. Uzyskanie przepływu pary potrzebnego do wytworzenia zadanej mocy powoduje podwyższenie ciśnienia na wlocie do turbiny (w kole regulacyjnym), jednakże jest ono ograniczone wytycznymi producenta turbiny.

Najlepszą metodą unikania osadów w turbinach jest eliminacja źródeł i przyczyn powstawania substancji mogących tworzyć osady. W praktyce, ze względu na złożoność zagadnienia gospodarki wodno-parowej i jest to często bardzo trudne do osiągnięcia. Poprawnie zaplanowana i prowadzona eksploatacja kotła i pozostałych elementów układu wodno-parowego pozwala na znaczne zredukowanie transportu zanieczyszczeń z wodą i parą wodną, jednakże doświadczenie wskazuje, że często nie eliminuje go całkowicie. Powstawanie osadów powoduje, że okresowe czyszczenie układów przepływowych jest niezbędne w celu utrzymania odpowiednich parametrów eksploatacyjnych turbiny i w praktyce jest niemalże rutynową operacją wykonywaną podczas remontów kapitalnych.

Osady osadzone na elementach turbiny mogą być substancjami rozpuszczalnymi w wodzie, jak również nierozpuszczalnymi. O ile te pierwsze (np. fosforany) udaje się czasami wypłukać w procesie przepływu pary mokrej przez turbinę, o tyle osady nierozpuszczalne w wodzie muszą być usuwane innymi metodami. Do najpowszechniejszych osadów nierozpuszczalnych w wodzie występujących w turbinach zaliczyć należy związki miedzi, tlenki żelaza, krzemiany.

Osady związków miedzi w turbinach z reguły pojawiają się na blokach energetycznych, w których występują elementy wykonane są ze stopów miedzi. Osady te powstają w trakcie eksploatacji, gdy jony miedzi i jej związki rozpuszczają się w wodzie zasilającej i są rozprowadzane po obiegu, a przenikając do pary w pewnych uwarunkowaniach wytrącają się tworząc narosty.

Rozpuszczone tlenki miedzi i innych metali powstające w wyniku korozji (i/lub erozji) elementów układu parowo-wodnego bloku (np. z rurek kondensatorów, podgrzewaczy regeneracyjnych, rur kotła, fragmentów stopów Cu wyerodowanych z elementów wirników pomp etc.) oraz zanieczyszczenia wprowadzane razem z wodą kotłową, transportowane w parze, osadzają się w największych ilościach w przegrzewaczach pierwotnych i w części wysokoprężnej turbin.

Miedź może się akumulować zarówno w postaci metalicznej, jak również odkładać się w postaci tlenków, fosforanów i innych soli. Poza negatywnymi efektami aerodynamicznymi, dodatkowo, miedź, która w postaci metalicznej osadza się na elementach stalowych może także przyspieszać korozję elektrochemiczną (miedź działa jak katoda, podczas gdy anoda – stop żelaza ulega korozji).

3. omówienie przypadku turbiny 18K370 na bloku nr 10 w Elektrowni Bełchatów

Doświadczenia z eksploatacji turbiny parowej 18K370 bloku nr 10 w Elektrowni Bełchatów wskazują na systematyczne powstawanie osadów w części wysokoprężnej. Część WP omawianej turbiny posiada oryginalną budowę zmodernizowaną w roku 2004. Dolot pary świeżej do turbiny jest realizowany przez 4 bloki zaworowe zasilające 4 segmenty dyszowe. Podczas eksploatacji parametry pracy turbiny od momentu uruchomienia po remoncie kapitalnym w 2008, ulegały systematycznemu pogorszeniu. Wystąpiły problemy z uzyskaniem pełnej mocy, a ograniczeniem jest nieprzekraczanie dopuszczalnej wartości ciśnienia w komorze koła regulacyjnego wynoszącej 15,2 MPa.

Zmniejszyła się przelotność/przepływ pary przez część WP, a wraz z czasem eksploatacji w/w problemy narastały i aby osiągnąć moc znamionową konieczne było odstawianie po stronie pary podgrzewacza XW7 (spadek temperatury wody zasilającej w takim przypadku obrazuje wykres nr 1). Spadek wydajności turbiny jest związany z pogorszonymi parametrami pracy turbiny spowodowanymi obecnością osadów na elementach przepływowych turbiny, identyfikowanych podczas wykonywanych wcześniej inspekcji w trakcie remontów na innych blokach. Badania laboratoryjne osadów wykazują, że w przeważającej części składają się one z tlenków miedzi (ok. 80%) i tlenków żelaza (ok. 20%). Osady te nie są rozpuszczalne w wodzie, wobec czego nie ma możliwości ich usunięcia poprzez płukanie parą mokrą.

W obiegu wodno-parowym na bloku nr 10 utrzymywany był „Pełny Reżim Kombi” polegający na dozowaniu tlenu do wody zasilającej, dodatkowym niezależnym dozowaniu tlenu do kondensatu głównego (na ssanie pomp głównych kondensatu) i dozowaniu karbohydrazydu do kondensatu oczyszczonego.

Z elementów obiegu wodno-parowego zawierających stopy miedzi wymienić należy skraplacz z rurkami mosiężnymi ze stopu MC70.
Analiza pomiarów prowadzonych na turbinie wykazała, że pozostałe części turbozespołu pracują z nominalną wydajnością.

W okresie 27.08 – 10.11.2012 zaplanowany był 73,5-dniowy remont średni rozszerzony TG10, z przeglądem części SP i NP. Część wysokoprężna nie podlegała pracom remontowym. Ze względu na to, że remont modernizacyjny turbiny mający w zakresie wymianę części WP przewidziany jest na 2015 r. oraz ze względu na to, że pomiary pracy turbozespołu wskazywały na pogorszenie wydajności części WP, podjęto decyzję o wykonaniu chemicznego czyszczenia turbiny metodą piany chemicznej.

4. omówienie technologii czyszczenia pianą chemiczną

Czyszczenie chemiczne pianą jest uznaną na świecie i atrakcyjną ekonomicznie metodą usuwania niektórych osadów z układów przepływowych turbin, bez konieczności ich otwierania do czyszczenia. Cały proces czyszczenia może być zrealizowany w ramach kilku – kilkunastodniowego postoju, w zależności od stanu termicznego turbiny. Po przeprowadzeniu procesu czyszczenia, turbina zostaje szybko przekazana do dalszej eksploatacji.

Tradycyjne remontowe metody usuwania osadów nierozpuszczalnych w wodzie wymagają postoju remontowego, podczas którego dokonany zostaje demontaż kadłubów, wyjęcie wirnika, kierownic i poddanie obróbce strumieniowo ściernej zanieczyszczonych osadami elementów. Proces ten mimo, że jest efektywny, jest również długotrwały. Specjalne odstawienie turbiny wyłącznie do wyczyszczenia metodą strumieniowo-ścierną jest zazwyczaj bardzo kosztowne.

Rozwiązanie alternatywne stanowi metoda chemicznego czyszczenia za pomocą piany. Nie wymaga ona demontażu turbiny, przez co daje znaczne oszczędności w porównaniu z konwencjonalnymi metodami czyszczenia.

Zastosowana w remoncie turbiny TG10 technologia czyszczenia pianą chemiczną polega na zorganizowanym procesie przetłaczania przez czyszczone wnętrze turbiny piany wytworzonej z chemikaliów rozpuszczających istniejące osady. Schemat realizacji procesu przedstawia rys.1.

Piana – nośnik aktywnych związków chemicznych reagujących z osadami – wytworzona w specjalnych agregatach pianotwórczych w pełni wypełnia czyszczone przestrzenie i umożliwia równomierny kontakt rozpuszczalnika z wszystkimi mytymi powierzchniami. Podczas trwania procesu świeża (nieprzereagowana) piana jest wciąż wtłaczana poprzez poszczególne bloki zaworowe do wnętrza turbiny, a na wylocie do zimnej szyny jest ona „gaszona” do postaci cieczy, co umożliwia łatwe odprowadzanie przereagowanych ścieków z usuniętymi osadami poza turbinę. Wygląd piany świeżej i schemat przepływu przez mytą turbinę przedstawia rysunek 2.

Po zakończeniu operacji wnętrze turbiny jest przemywane neutralną chemicznie pianą wytworzoną z kondensatu, a następnie parą nasyconą, aż do całkowitego wypłukania wszelkich pozostałości po użytych chemikaliach. Wszelkie operacje związane z wprowadzaniem do turbiny piany, płukaniem parą nasyconą oraz odbiorem ścieków z procesu, wymagają opracowania szczegółowego planu prac przygotowawczych w zakresie wprowadzania piany, zabezpieczenia przed przeciekami piany w niepożądane miejsca oraz prowadzenia odbioru ścieków z procesu.

Turbina w trakcie czyszczenia pozostaje na obracarce a temperatura wnętrza jest utrzymywana na poziomie 70 – 90⁰C. Technologia obejmuje prowadzenie monitoringu procesu w zakresie pomiarów chemicznych.

5. zakres prac wykonanych na TG 10 w ramach procesu czyszczenia pianą chemiczną

Zlecenia na wykonanie prac czyszczenia części WP turbiny parowej 18K370 na bloku nr 10 w PGE GiEK SA Oddział Elektrownia Bełchatów udzielono firmie Ecol Sp. z o.o. z Rybnika.

W ramach prac przygotowawczych zespół inżynierów Ecol Sp. z o.o. przy udziale specjalistów z Elektrowni Bełchatów odbył wizję lokalną turbiny TG10 w celu opracowania dokumentacji technologicznej procesu. Dokumentacja objęła zakresem szczegółowe rozplanowanie miejsc podłączeń mediów, w tym: poboru pary grzewczej do procesu, poboru kondensatu, przyłącza piany do bloków zaworów WP, przyłącza powietrza zaporowego do dławnic parowych WP, przyłączy wentylacji oparów amoniaku z procesu oraz przyłączy odwodnień i ścieków.
W dokumentacji zawarto wytyczne w zakresie: wykonania stosownych demontaży (elementy bloków zaworowych WP, elementy klap zwrotnych zimnej szyny; wybrane kołnierze na układzie odwodnień turbiny WP) oraz miejsc wykonania tymczasowych cięć technologicznych (i wspawania króćców) na układzie odwodnień turbiny. Dokumentacja technologiczna zawierała omówienie kwestii zastosowanej chemii oraz logistyki używanych mediów, sprzętu, ścieków oraz pomiarów do wykonania.

Szczegółowy harmonogram obejmował zakresy robót do wykonania przez Wykonawcę
i Zamawiającego. Po przeprowadzeniu stosownych konsultacji i uzgodnień Wykonawcy z Zamawiającym w zakresie technologii prac oraz oczekiwanych rezultatów, rozpoczęto przygotowania do wykonania usługi. Strony rozpoczęły przygotowania do realizacji zadań: Ecol Sp. z o.o. przygotowała wszelkie urządzenia (sprzęt) potrzebny do wykonania prac – agregaty pianotwórcze i ich osprzęt; systemy węży dystrybucyjnych media; systemy zbiorników do logistyki chemikaliów świeżych i zużytych; laboratorium do pomiarów on-site przebiegu procesu oraz komplet chemikaliów do wytworzenia i neutralizacji piany. Wykonano również adaptery do wszelkich podłączeń mediów do turbiny.

Kluczowym aspektem technologii było zabezpieczenie turbiny przed przedostaniem (wyciekiem) piany poza myte przestrzenie (tj. wycieki poza kadłub zewnętrzny WP przez uszczelnienia wału oraz przecieki w kierunku kondensatora) ze względu na to, że chemia używana do usuwania osadów działała rozpuszczająco na mosiądze i mogłaby uszkodzić elementy kondensatora. Ponadto skupiono się na eliminacji wycieków oparów z procesu, ponieważ zawierały one amoniak i mogły być uciążliwe, a nawet groźne dla osób znajdujących się w obrębie prowadzenia prac.

Elektrownia we własnym zakresie wykonała demontaże, cięcia technologiczne i wspawania króćców zgodnie z uzgodnioną dokumentacją technologiczną. Ze względu na to, że w turbinie wyjęty był wirnik części SP, a konieczne było utrzymanie turbiny na obracarce, Elektrownia zamontowała specjalną „końcówkę” – przedłużkę wirnika WP stanowiącą czop łożyska oporowo-nośnego (przedstawioną na zdjęciu nr 1), co umożliwiło stabilne obracanie wirnika WP zabudowanego w kadłubie wewnętrznym i zewnętrznym przez obracarkę. Układ olejowy został dostosowany do zasilania łożysk potrzebnych do obracania wirnika WP (pozostałe zasilania stosownie zaślepiono).

Do tak przygotowanej części WP turbiny Wykonawca prac podłączył wszelkie wymagane przyłącza niezbędne do wykonania „pianowania”. Stanowisko wytwarzania piany rozlokowano na poz. 0m pod turbiną, a stanowisko dozowania chemikaliów i zbiorniki ścieków rozlokowano poza maszynownią (zdj. 2)

Do tak przygotowanej części WP turbiny Wykonawca prac podłączył wszelkie wymagane przyłącza niezbędne do wykonania „pianowania”. Stanowisko wytwarzania piany rozlokowano na poz. 0m pod turbiną, a stanowisko dozowania chemikaliów i zbiorniki ścieków rozlokowano poza maszynownią (zdj. 2)

5.1. czas realizacji

Dzień 1-2.

Wykonanie wszystkich podłączeń do źródeł mediów oraz podłączeń agregatów do turbiny, rozlokowanie zbiorników na chemię oraz namieszanie roztworu chemicznego do wytworzenia aktywnej chemicznie piany w zbiornikach zajęło Wykonawcy dwa dni robocze. Pod koniec drugiego dnia prac rozpoczęto proces nagrzewania turbiny za pomocą pary nasyconej wprowadzanej do turbiny przez przyłącza do wprowadzania piany do turbiny i włączono obracarkę.

dzień 3

W dniu trzecim po osiągnięciu przez turbinę wymaganej temperatury, przeprowadzono test szczelności układu podłączeń i pracy agregatów pianotwórczych i pianogaśniczych poprzez wprowadzenie do turbiny piany wytworzonej tylko z kondensatu (tj. neutralnej chemicznie). Ustawiono wydajność procesu (przepływy, ciśnienia, temperatury etc.). Po sprawdzeniu wg listy kontrolnej, że wszelkie połączenia są szczelne a proces przepływu piany odbywa się poprawnie, rozpoczęto wprowadzanie piany chemicznej przeznaczonej do właściwego procesu czyszczenia turbiny z osadów.

Bezpośrednio po wprowadzeniu chemicznej piany czyszczącej, ścieki z procesu po przejściu przez turbinę WP zmieniły barwę z przeźroczystej na intensywnie niebieską, co świadczyło o zachodzącej reakcji chemikaliów ze związkami miedzi obecnymi w mytych przestrzeniach (przedstawia to zdjęcie 3).

W trakcie całego procesu czyszczenia chemicznego na bieżąco monitorowano takie parametry jak:

• temperatura pary
• temperatura w kole regulacyjnym turbiny
• konsystencja piany
• skład chemiczny piany po czyszczeniu
• bilans przepływów piany i ścieków
• efektywność „gaszenia” piany
• szczelność całego układu i instalacji
• poprawność działania agregatów
• ilość generowanych ścieków

W celu bieżącej kontroli i oceny przebiegu efektywności procesu czyszczenia pianą chemiczną systematycznie wykonywano pomiary próbek ścieków pobranych za mytą turbiną. Pomiary pozwoliły określić takie parametry jak:

• temperatura
• stężenie miedzi Cu [mg/l]
• stężenie żelaza Fe [mg/l]
• pH

Proces czyszczenia trwał ok. 5,5 godziny. Przebieg zawartości Cu w trakcie procesu przedstawia wykres 2.

W próbkach poza miedzią (Cu) obserwowano również niewielkie koncentracje żelaza (Fe) na poziomie max. 20 ppm.

Po zakończeniu czyszczenia pianą aktywną tj. do uzyskania płaskiego trendu zawartości miedzi w badanych próbkach, po zużyciu całego przygotowanego roztworu chemikaliów rozpoczęto kolejny
etap – płukanie układu pianą na bazie kondensatu. Płukanie układu pianą na bazie kondensatu miało na celu usunięcie wszelkich pozostałości oraz chemikaliów zarówno z czyszczonej części WP turbiny jak również z instalacji pomocniczej.

Dzień 4-6

Po zakończeniu płukania pianą na bazie kondensatu wyłączono agregat pianotwórczy. Rozpoczęto kolejny etap – końcowe płukanie układu parą nasyconą, który trwał 2 doby. Wszystkie dreny turbiny zostały otwarte, rozpoczęto wprowadzanie pary nasyconej. Na bieżąco wykonywano wewnętrznie pobór i badanie przewodności kondensatu po przejściu przez układ.

Proces płukania parą nasyconą był prowadzony, aż osiągnięto przewodność kondensatu za turbiną na poziomie porównywalnym z przewodnością kondensatu z pary na wlocie do turbiny (wygląd kondensatu przedstawia zdjęcie nr 4).

Pomiary jakości pary płucznej i kondensatu były wykonywane przez Wykonawcę i weryfikowane przez Laboratorium Zakładowe w Elektrowni Bełchatów. Mierzono następujące parametry:

• przewodności kondensatu
• pH
• zawartości amoniaku
• zawartość tlenków Fe

Po osiągnięciu stabilnych wymaganych parametrów komisja odbiorowa zadecydowała o zakończeniu procesu płukania parą. Wykonano demontaż wszystkich instalacji układu płukania parą, powietrza zaporowego do dławnic, powietrza do studzenia turbiny, systemu drenaży etc. i uporządkowano miejsce prac i zneutralizowano odpady.

W siódmym dniu prac Wykonawca zakończył prace i opuścił teren Elektrowni. Tymczasowe króćce i zdemontowane elementy zostały przywrócone przez służby remontowe Elektrowni Bełchatów do konfiguracji ruchowej właściwej dla turbiny.

6. rezultaty prac

1. 1. Zmierzona średnia zwartość pierwiastka Cu w próbce ścieków z procesu wyniosła około 495 [mg/l]. W ściekach zawarte były śladowe ilości żelaza.
2. 2. Obliczona na podstawie stężeń zawartość pierwiastka Cu usunięta z mytej turbiny WP wyniosła około 8,11 kg. Można ocenić, że zastosowana metoda czyszczenia chemicznego pianą aktywną pozwoliła na usunięcie osadów związków miedzi z części WP turbiny parowej 18K370 na TG10.
3. 3. Analiza trendu zmiany zawartości Cu w ściekach potwierdziła, że przełączanie przepływu piany poprzez poszczególne doloty pary świeżej do turbiny powodowało intensywne wypłukiwanie związków miedzi z płukanych odcinków rurociągów dolotowych pary pomiędzy zaworami a wlotem do turbiny. Obrazują to piki w stężeniach Cu widoczne i opisane na wykresie 2.
4. 4. Dekontaminacja mytej turbiny z chemikaliów podczas procesu płukania parą nasyconą przebiegła pomyślnie. Osiągnięto poprawne parametry kondensatu za turbiną.
5. 5. Przebieg prac odbył się zgodnie z założeniami technologicznymi i ustaleniami Stron. Zadanie wykonano w założonym czasie.

7. wpływ przeprowadzonego czyszczenia pianą na parametry eksploatacyjne TG10

W dniu 10.11.2012 uruchomiony został po remoncie turbozespół TG10 poddany myciu pianą części przepływowej turbiny WP.
Po okresie ponad 2 miesięcznej eksploatacji można stwierdzić, że dla porównywalnych warunków eksploatacji nastąpił spadek ciśnienia w komorze koła regulacyjnego do poziomu osiąganego po remoncie kapitalnym w 2008 roku, gdzie został układ przepływowy WP oczyszczony z osadów w sposób mechaniczny przez producenta turbiny.

8. podsumowanie i wnioski

1. 1. Pilotażowa w Elektrowni Bełchatów, a zarazem pierwsza w Polsce realizacja czyszczenia pianą przebiegała we wszystkich fazach zgodnie z założeniami.
2. 2. W trakcie prac nie doszło do zdarzeń zagrażających bezpieczeństwa ludzi i środowiska.
3. 3. Identyfikacja przyczyn problemów z wydajnością turbiny (tj. negatywnego wpływu osadów) okazała się poprawna.
4. 4. Rozwiązanie zaproponowane przez Ecol Sp. z o.o. z Rybnika polegające na wykonaniu chemicznego czyszczenia wnętrza części WP turbiny za pomocą piany chemicznej jako metody pozwalającej w sposób bezpieczny na usunięcie osadów tlenków Cu i Fe podczas krótkich postojów, bez wyjmowania wirnika z korpusu WP i z jak najmniejszym zakresem prac demontażowych spełniło zakładane oczekiwania i może być rekomendowane jako alternatywne do tradycyjnej metody usuwania osadów po demontażu poszczególnych elementów w przypadku utraty zakładanej wydajności.
5. 5. W przypadku turbin, w których problem przyrastania osadów ponawia się, można rozważać zastosowanie metody piany chemicznej jako narzędzia do prewencyjnego przywracania nominalnej wydajności turbiny w okresach pomiędzy remontami kapitalnymi.
6. 6. Częstotliwość prewencyjnego mycia pianą musi znaleźć swoje uzasadnienie ekonomiczne i z pewnością będzie indywidualną (dla danej turbiny) wypadkową wielu czynników, takich jak: tempo pogarszania się wydajności; tracone korzyści z produkcji z pogorszoną sprawnością i wydajnością; możliwość odstawienia do wykonania mycia; ryzyko techniczne eksploatacji zanieczyszczonej turbiny i innych.
7. 7. W w/w przypadku można rozważyć dostosowanie turbiny do częstego mycia poprzez permanentne pozostawienie systemu króćców przyłączeniowych do metody piany chemicznej na turbinie. Pozwoliłoby to na skrócenie czasu podłączeń (i późniejszych demontaży) urządzeń do czyszczenia, a tym samym skrócenie czasu odstawienia turbiny. W takim przypadku, montaże systemu czyszczącego w większości zakresu można by realizować już podczas procesu studzenia turbiny po odstawieniu.